在生产过程中，流水线设备突发故障是导致停产与效率损失的主要原因。迅速、准确地判断故障点，是恢复生产、减小损失

的关键。掌握一套系统化的故障判断方法，如同为设备医生配备了“听诊器”，能够由表及里，直击问题核心。

一、感官判断：望、闻、问、切

这是故障排查的第一步，也是最直接的方法。

望：观察设备有无异常。例如，机构是否错位、连接件是否松动、传动皮带是否打滑或断裂、零件有无严重磨损、产品品质

是否出现批量性瑕疵。

闻：倾听设备运行声音。正常的设备运转声是平稳的。异常的撞击声、摩擦尖啸声、规律的异响通常指向特定旋转部件（如

轴承、齿轮）的损坏。

问：与操作工充分沟通。了解故障发生前设备是否有异常征兆，如何时发生、在哪个工位、执行何种动作时出现，以及近期

是否进行过调整或维修。这些信息是定位故障的宝贵线索。

切：在确保安全的前提下，触摸电机、轴承座等部位，检查是否有局部过热现象；感受设备振动是否明显加剧。

二、系统分析：分段排查，化繁为简

对于复杂的流水线，切忌盲目地全线排查。应采用“分段隔离法”和“由易到难”的原则。

电气与机械分离：首先判断是机械问题还是电气/控制系统问题。可尝试点动或手动盘车，若机械部分能灵活动作，则重点

检查电气电源、传感器、PLC信号、电机伺服等。

分段定位：将整条流水线按功能或控制单元划分为若干段。从故障现象最明显的工位开始，逐一排除正常区段，逐步缩小故

障范围，最终锁定在某个模块或单机设备上。

参数检查：现代设备大多由PLC控制。通过连接人机界面（HMI）或编程电脑，监控PLC的输入/输出（I/O）状态，查看是

哪个传感器信号未到位、哪个执行机构未动作，从而精准定位故障点。这是诊断自动化设备最有效的手段。

三、借助工具，科学诊断

充分利用基础工具能大幅提升判断效率。万用表用于测量电压、通断；钳形电流表可判断电机负载是否正常；红外测温枪

可快速扫描过热点。对于间歇性疑难故障，可能需要使用示波器记录分析信号波形。

综上所述，判断流水线设备故障是一个逻辑推理过程。它要求维护人员不仅熟悉设备结构原理，更要掌握科学的分析方法，

将直观经验与系统策略相结合，方

能快速克敌制胜，保障生产的顺畅运行。