过去几十年对制造业有点常识的几乎没人不知道精益或改善，说起精益或改善，大家很容易就想起七大浪费。在现场，浪费现象随处见，如员工等待作业，四处走动，部品搬上搬下，重复无价值的搬等。从这些浪费里面都可以挖掘出低成本自动化机会点，对企业来说都是制升级的机会。可怕的是大家都知道浪费所在，说起来头头是道，做起熟视无睹，或者雷声大雨点小。最终只是告诉领导或顾问，我们经验足，不知道如何改善并消除，以致企业中存在的浪费千篇一律，消除浪费只是万分之一。因此，挖掘低成本自动化改善机会点的意识和动手改善态度是关键，中高层对低成本自动化改善的决心及重视很重要。改善无论大小都是点滴的积累，积累到一定程度就会爆发“核动力”，形成一种持续改善的文化。浪费在制造现场有不同的形式表现，丰田创始人大野耐将其总结为典型的七大浪费。

1.低成本自动化-等待的浪费

作业不平衡、安排作业不当、等待物料、品质不合格、设备异常等导致作业人员处于停滞的状态，不进行任何操作，这都是等待的浪费。2.搬运的浪费

部品或产品从一个地方被转运到另外一个地方，比如传统生产方式批量生产、不均衡生产等都会造成大量的搬运。还有重复的搬上搬下增加了操作员的劳动强度和安全隐患，损失了作业效率，增加了物流人员成本等。

3.低成本自动化-不合格品的浪费

任何不合格品的产生都会造成人工成本、材料、设备等浪费。原因主要是工序生产无标准确认，或有标准确认但操作员未对照标准作业管理不严密、松懈；还有就是工序能力不足或者支持不够，比如防错等治具缺乏。

4.低成本自动化-动作的浪费

动作的浪费是指作业员在作业过程中投入了更多动作时间，由于生产方式、工作站设计、工艺流程、作业顺序等导致多余动作而造成的浪费。常见的动作有寻找、反复取放、翻转、远距离拿取、长距离走动、部品整理、困难操作等。

5.低成本自动化-加工的浪费

加工的浪费是指在设计、品质及加工过程中的投入超过客户预期的要求，造成企业资源投入的浪费，也叫“过分加工的浪费”或“品质过剩的浪费”。制造过程中由于没有程序优化动作，也会导致多余的加工造成的浪费等。

6.低成本自动化-库存的浪费

库存的浪费是指管理者为了自身的工作方便，或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不是根据生产计划按需进行流动生产所导致的大量库存造成的浪费。过多地摆放在生产现场或仓库的原材料、在制品、成品，会产生不必要的搬运、堆积、放置、寻找、防护、管理、占用资金、增加厂房等浪费。

7.低成本自动化-制造过多（早）的浪费

制造过多（早）的浪费是指提前制造出产品或者过多的产品，造成现场堆积的浪费和库存的浪费。这是浪费的罪魁祸首，隐藏大量等待的浪费、搬运的浪费或加工的浪费等。这也是对本工序制造能力信心不足的表现。

精极科技自2006年成立至今，不断推陈出新，始终以“精益求精，极致创新”为宗旨；致力线棒、物流设备、 非标自动化线体研制，智能工厂规划咨询及系统集成服务；协助客户更有效的改善企业生产运营效能； 助力实现中国“智造强国″战略目标。